印刷压力弱会造成什么样的后果

彩色印刷品版面墨层的均匀程度如何，直接反映出产品质量的忧劣。尤其是多色套印的包装装潢印刷品，多是采用大面积版面作衬底，其印刷受墨量大，如果没有很好地掌握工艺技术关，难以印出平服而又均匀的墨层，也就达不到理想的效果。一件优质的彩印产品，外观上应给人们视觉上以美的感受。这个美感首先从印品墨展的光亮度和均匀度感受到。有的操作者由于工艺实践经验不足，为了克服版面墨层不均、发花现象，往往盲目加大输墨量来满足印品墨层光亮和厚实的视觉效果，以致发生了印品墨层过底、印迹不牢及墨膜晶化等不良后果，这正是工艺操作技术上的失误，必须引起注意。下面就墨层发花的几种情况作分析：
　　一、印刷纸张施胶度不均衡，纸面光滑度差引起的版面墨层发花
　　工艺实践表明，纸质粗糙吸墨量就大。当印刷表面平滑度差的纸张时。版面墨层就容易出现发花现象。这是由于纸张纤维交织产生一定的间隙，没有很好地被涂布层均匀覆盖。这样，压印时纸面与印版表面的油墨层间存有接触不良状，在这种情况下，若认为是版面供墨量不足而盲目加大输墨量，势必会产生印品粘脏故障，是不可取的。而应该通过适当增加印刷压力.使平滑度不良的纸张与版面油墨层间，实现均匀、充足的压印接触条件，从而达到较好地消除印品版面墨层发花现象，确保印刷墨层均匀又平服。
　　二、印版底托不够坚实，印刷压力弱造成的版面墨层发花
　　就凸印图版印刷工艺而言，采用什么样的底托粘版，对印刷墨层的转移关系很大。试验和工艺实践清楚表明，传统落后的胶合板充作印版底托，不仅存在着诸多弊端（如印版耐印率低、套印不准等），而且也容易产生墨层转移不良现象，引起版面墨层不均、不足情况发生。这主要是因为木底托本身不够坚固，压缩变形可能性大，造成了印刷压力不稳定，版面上的油墨层不能均匀转移到印张上，这种情况往往容易使人误认为是供墨不足。另一方面，由于木底托平整度较差，不能满足版面正常受墨和传墨。如用一块多层胶合板作底托，打出实地样张时，往往整个版面墨层厚薄差异很大，有的版面部位墨色明显发花，有的部位墨色乍看起来稍偏淡，给人以输墨不足布墨不均的假象。而加大输墨量后，版面墨色偏淡部位，视觉效果是好了一些，但这样做也很容易引起粘脏产品，并会产生叠印等不良弊病，切不可取。***好的办法，除认真把好垫版操作技术关外，对于印刷较大面积的图版，如幅面在16开以上的，宜采用平整度好又较坚实的金属性版托，可较好地防止版面墨色发花的现象。

三、胶辊偏硬或墨辊位置调节不良，传墨布墨不均造成的版面墨层发花
　　彩色印刷通常都是些版面大，吸墨量多的多色套印产品，而大版面印刷要取得均匀又适度的油墨涂层，胶辊偏硬的话，无法实现均匀的传墨和布墨，因为胶辊硬其粘性就弱，不利于传墨。另一方面，传墨辊、匀墨辊和着墨辊，分别不能较好地与墨斗铁辊、串墨铁辊和印版接合，也是印刷版面墨色发花的原因。对此，应逐一进行认真的分析和检查，发现调节不良有间隙，应重新调整好消除间隙。对轴头、轴孔磨损引起间隙，应采取修复措施。这样才能较好避免传墨、布墨不均引起的产品版面发花现象，确保印刷质量。
　　四、油墨中防粘剂没有搅拌均匀，引起版面亲墨性弱，油墨传递不良导致的版面墨层发花
　　印刷图版产品，油墨中加入防粘剂后，可起到一定的防粘效果。若防粘剂用量过多，如超过4%或防粘剂在油墨中没有搅松打匀，不能均匀地渗透到油墨中，那么颗粒粗大的防粘剂传到版面后，影响了印版的亲墨性，印刷后产品版面墨色就会呈发花状。所以，要把好调墨工艺技术关，使用防粘剂时，应先用适量的亮光油或调墨油，把要加入墨中的防粘剂调成浆状后，再加到油墨内，这样具有流动性的防粘剂就较容易渗透到油墨里，不仅可收到较好的防粘效果，而且可避免印品墨层发花现象的发生。